我国石化装备国产化进程将大大提速
改革开放以来，大量引进国外石化技术装备对促进我国石化工业的发展起到了重要作用。但由于缺乏相对稳定的装备技术*策等原因，我国石化装备制造业的消化吸收和自主创新始终无法保持与石化工业同步发展，形成了“引进—消化—再引进”的怪圈。４月９日，国家发改委重大技术装备办公室组织的大型石化装备国产化工作会议在沈阳召开，中国石油、中国石化、京城环保产业发展公司、兰州高压阀门有限公司等一批该领域顶尖企业会聚一堂，谋划破解难题，推动中国走大型石化装备自主化之路。 石化装备是石化工业现代化的重要保障，也是装备制造业的重要组成部分。从国家发改委重大技术装备办公室传出消息，自上世纪90年代乙烯装备国产化开始至今，石油和化工重大装备国产化已取得丰硕成果。一批重大装备研制成果达到或接近国际先进水平，改变了此前依赖成套引进的局面。 据介绍，经过20年努力，石油和化工重大装备国产化取得一定成绩：在“七五”期间有6个课题、310台套设备实现了国产化，“八五”期间35个攻关课题研制成果应用于生产，“九五”期间有30个攻关课题研制成果应用于生产。据不完全统计，从“七五”到“九五”，依托石化工程建设和技术改造项目研制和推广应用的国产化重大设备达927台，与同期引进设备相比节约投资达43亿元。 “十五”期间，石油和化工重大装备国产化遇到了很大困难。有关资料显示，我国石化重大装备技术开发同国外相比还有不小差距：主要是生产技术进步与设备技术开发脱节，在重大设备软件技术开发上差距较大；设备技术开发跟不上石化工艺技术发展速度，重工艺、轻设备的现象仍存在；设备技术基本停留在模仿开发，开发具有自主产权专有技术的能力弱；设备开发还不能做到专业化、系列化；设备设计和制造水平、设备质量和可靠性还有待提高。 分析近年来石化装备国产化遇到新问题的原因，有关专家认为，一是石化装置和装备大型化，国内重大装备攻关跟不上石化生产技术发展需要，不少过去已经国产化的设备又重新进口；二是在我国入世后，一些人认为经济全球化了，不必再搞国产化，使国产化阻力加大；三是石化项目建设投资多元化，业主单位对国产石化装备不信任，仍从国外进口；四是不同地区不同部门*策不同，对国产化态度也不同。 但仅中国石油、中国石化和中海油即将或已启动的一批新建扩建炼油、乙烯、PTA、甲醇等项目，对石化装备需求每年就达300亿元。如果这些项目的重大装备都从国外采购，一方面将大幅度增加石化企业建设成本，另一方面也使国内制造企业丧失了重要的依托市场。 国务院振兴东北办副主任刘铁男说，我国石化工业规模排在世界前列，“十一五”期间要建设一大批乙烯项目，形成七大乙烯基地，20个炼油基地，这些都是世界级的，中国将是全球石化产业发展最快的市场。“十一五”期间，我国大型石化装备国产化的重点是，新建或改扩建的百万吨乙烯及深加工成套设备、60万吨至100万吨级PTA成套装备、千万吨级炼油厂配套的加氢裂化和加氢精制装备等。国产化的目标是到“十一五”末，大型石化装备基本立足国内生产，同时，以国产设备的价值与设备总投资的比例计算，百万吨乙烯及深加工等大型石化成套设备国产化率不低于75%。 据悉，目前我国大型炼油装备国产化率已达到90％左右，化工设备国产化率已达到70％左右。迄今，正式立项研制成功并推广应用的重大装备达2000多台，与同期进口相比节约投资达52亿元。如年30万至60万吨乙烯改造工程项目中的“乙烯三机”、大型低温冷箱等部分关键设备实现了国产化。但总体尚未摆脱对国外设备的依赖，如大型挤压造粒机、百万吨级“乙烯三机”、百万吨级推力往复压缩机等设备还在大量进口。 中国石油集团公司规划计划部副主任姜力孚说，去年国务院先后出台了《国家中长期科学和技术发展规划纲要》和《关于加快振兴装备制造业的若干意见》。这些对促进重大装备国产化十分有利，特别是在财*、税收、风险、激励*策上给予了更多支持。而作为国家特大型企业，中国石油也提出通过依托重点工程项目加强技术联合攻关，有针对性地实现一批重大技术装备的自主设计和制造。目前，中国石油正在进行的抚顺石化年100万吨乙烯工程、四川年80万吨乙烯工程以及大庆石化年60万吨乙烯改扩建工程也取得实质性进展。